長期以來，我國大多數(shù)鑄造企業(yè)一直采用傳統(tǒng)的“先干混后濕混”的混砂工藝。即：新砂＋舊砂＋膨潤土＋煤粉先干混一段時間后，再加水濕混。這種混砂工藝的缺點是：
1、混干料時粉塵飛揚，污染環(huán)境且有害于工人的健康。
2、如果除塵設(shè)施良好，干混時容易抽走部分膨潤土和煤粉，造成不必要的浪費。
3、在干混過程中粉狀材料容易落入混砂機的圍圈和碾盤的夾角部分，加水后粉料潤濕較慢，需要長時間地混碾。
4、在混勻了的干料中加水，即使水加得很分散，也是一滴一滴地落在干料中。因為粘土是親水的，加上水滴表面張力的作用，水滴附近的粘土很快就聚集到水滴上，形成較大的粘土球。將這些粘土球壓碎并使它涂布在砂粒表面上是比較困難的，需要的能量也比較大。
碾輪混砂機的加料順序最好是：加入舊砂和新砂后，加入總需水量的60～70%，混合后再加入膨潤土和煤粉等粉料，然后再補加其余水分。這種先濕混法可比先干混法縮短混碾時間。先加砂和水混勻，在加粉狀粘土?xí)r，因為水已分散，沒有較大的水滴，加入粘土后只能形成大量較小的粘土球，壓開這些小粘土球是比較容易的，需要的能量也較小。
下圖是就兩種加料方法進行試驗所得到的結(jié)果。型砂配方是：木里圖砂100%，外加黑山膨潤土5%，水3%?；焐霸O(shè)備是實驗室用混砂機。由圖5.2.8可以看到：為使型砂有合理的強度，用先加干料后加水的工藝，需混17～19min；用先加砂和水后加干料的工藝，只需混13～15min。
最適宜混砂時間的確定方法是：在生產(chǎn)用混砂機中按照工藝規(guī)定混制型砂，對混完的型砂取樣測定其濕態(tài)抗壓強度，然后延長碾輪混砂機的混砂時間0.5～1.0min（轉(zhuǎn)子式混砂機延長10～20s）?；焐皶r添加少量水份，以保持型砂緊實率基本不變，再一次測定型砂濕壓強度，強度值將有不同程度的上升。如此每次延長混砂時間后繼續(xù)測定強度。強度上升逐漸趨于和緩，直到強度不再上升，即達到“峰值強度”。通常將型砂強度達到峰值強度的80～90%時的時間，視為最適宜混砂時間。工廠可以據(jù)此更正工藝規(guī)定的混砂時間要求。
國外有的鑄造廠，在采用間歇式混砂機的條件下，混砂前先向混砂機中加水，運轉(zhuǎn)幾秒鐘（當然設(shè)備方面要保證水不泄漏）。這樣不僅有上述先加水的好處，而且可以在每次混砂前將碾輪和刮板洗凈，提高混砂效率。
